9月21日，软控股份有限公司自主研发的第四代乘用子午胎一次法成型机（PS2A）在上海隆重发布。中国橡胶工业协会技术委员会主任朱红、行业专家、中外轮胎企业、专业供应商、媒体等各界嘉宾出席了发布会。该机型的同步反包等6项技术填补国内空白，产品单循环时间突破40秒，是迄今为止公司自主研发的智能化水平最高的成型机。
（中国橡胶工业协会技术委员会主任 朱红）
朱红在致辞中表示，软控的发展伴随着中国橡胶行业的发展，从研发第一代子午胎成型机到现在，软控已经有了深厚的技术沉淀。中国橡胶行业向智能化转型过程中，工匠精神、质量控制都是非常重要的，而这些都需要好的装备来承载，PS2A成型机运用了诸多新技术、新方法，为生产精品轮胎提供了保障，其高度的智能化水平也将推动整个行业的技术进步。
（软控副总裁 刘峰 主持发布仪式）
众所周知，轮胎智能制造已是行业发展的大趋势，智能装备的研发也是迫在眉睫，基于这样的时代背景和市场的需求，软控历经十几年的沉淀与锤炼，成功打造出最新一代乘用子午胎一次法成型机。PS2A属于两鼓三工位全自动成型机，只需1人操作，占地布局为15.5x10.5x3.5m，成型范围14-22寸，适合SOT&TOS成型工艺，单循环时间突破40s（205/55 R16（1ply,1JLB））。
（软控半钢成型事业部总经理 杨慧丽 介绍产品）
软控PS2A成型机具有五大特性，可让客户得到更优质、更高效、更稳定、更易用的使用体验。
第一、技术与工艺结合，保障高品质轮胎。针对用户对高品质轮胎的需求，研发团队在同步反包、自动无级全范围带束鼓、全范围同步带束层传递环、同步仿形动态滚压、智能纠偏系统、可靠的供料系统等方面进行技术攻关与升级，实现了多项技术的突破，为产出高品质轮胎提供了技术保障。
第二、单循环时间突破40秒，成型效率行业前列。成型效率和成型质量是轮胎企业的核心关注点，软控一直追求成型效率和成型质量最佳平衡点。通过优化成型工序及关键路径动作，PS2A在产出高品质轮胎的情况下，产品单循环时间突破40S，并能够持续稳定生产。
第三，可维护性显著提高，隐形成本比上代机型降低50%。通过模块化、标准化设计，PS2A成型机物料种类大大减少，典型结构更加统一，从而降低了设备的维护难度，实现设备的快拆、快装、快安、快调、快查、快修。同时，通过引导式故障诊断、部分可视化及无纸化备件管理等功能的应用，实现了设备维护的高便捷性。
第四，高可靠性、高稳定性，AOUT≥97%。通过物料的可靠性测试，专项研究，虚拟仿真，精密化零件加工，标准化的部套装配，8D质量管控等全流程、全环节的高标准、严要求，以及有效衔接配合，PS2A的可靠性、稳定性得以保障。
第五，机电深度融合，产品智能化水平行业前列。PS2A成型机实现了供料部分自动定位，传递环、带束层鼓、胎圈预置均可满足全规格使用、无需换工装，从而实现了规格调整的自动化。而且在引导式故障诊断报警排除、可视化维护、一键换规格等方面，将机械结构创新与软件智能开发应用相结合，实现了机电深度互融，人机深度互通。
之所以能够研发出如此高效率、高稳定性、高度智能化的成型机，这得益于软控在橡胶行业的深厚积淀，具体来说有以下四个方面：
其一，得益于30余家海内外客户的精诚合作，200多个项目的实践经验。软控在PS2A产品的研发过程中，首先进行了原有机型的问题收集、整理，成立专业团队逐条分析总结、跟踪关闭，共总结出210项影响产品稳定性、可靠性的共性问题，并在PS2A研发设计中得以解决。
其二，移植成功的经验和先进的做法。基于在橡胶机械行业的领先地位，软控在与国内外高端轮胎企业合作的过程中不断学习、沉淀，将客户对于产品方面先进的技术标准及要求，结合自身的实际进行内化、推广。在PS2A研发设计生产全流程，软控实现了诸多先进标准、成功经验的移植，实现技术与工艺有效结合。
其三，采用模块化设计，产品结构简单稳定。秉承模块化的设计理念，在提升效率的同时保证产品技术的准确性。对于程序模块化，软控已经拥有了实践验证的成熟模块，在此基础上，针对PS2A的工艺流程，研发团队扩展生成了专用的工艺模块。并且，软控针对模块化程序，采用统一的服务器集中管理，保证信息共享与程序统一。
其四，搭建技术平台，支撑全流程的稳定性。软控搭建的模块化库、通用标准库、典型结构设计规范，大大支撑了技术的稳定性，材料库、标准件库、通用件库、外购件库等大大支撑了生产过程的稳定性。通过图纸模块化以及安装、调试、检验的标准化，确保全流程操作的稳定性。
在轮胎智能制造的进程中，PS2A成型机只是软控贡献给行业的一枚珍珠，软控的配料设备、半制品设备、硫化设备、检测设备、炼胶设备等等都在大力推进智能化。这些智能化设备的陆续推出，不仅能提升软控在轮胎智能工厂方面的规划设计水平，也将推动整个行业智能制造的进程。
（PS2A成型机发布会现场）
